Hersteller von Lüftungs- und Kühlgeräten, Masowien, Polen
Materialentnahme aus dem Lager: bis zu 60 % weniger Zeit
Ein Werk mit über 150 Mitarbeitenden in zwei Schichten. Die Produkte sind stark kundenspezifisch, deshalb ist die Kommissionierung aufwendig. Im Lager fallen im Schnitt 800 Entnahmen pro Schicht an, im untersuchten Kommissionierbereich arbeiten 10 Personen.
bis zu 60 %
weniger Kommissionierzeit
1.000 s, 550 s, 200 s
simulierte Zeit: ohne Optimierung, Inselalgorithmus, Sortieralgorithmus
800
Entnahmen pro Schicht
Aufgabe
Die Kommissionierliste dynamisch für den Produktmix erzeugen, der für den jeweiligen Tag geplant ist. Der Kunde nutzte dafür Kommissioniersimulationen im digitalen Zwilling.
Umsetzung
Was umgesetzt wurde
- Digitalen Zwilling des Lagerabschnitts aufgebaut.
- Transportwege und Randbedingungen der Kommissionierung definiert.
- Betriebsparameter und die Transportmittel für die Kommissionierung festgelegt.
- Datenstruktur des Prozesses vorbereitet und die Daten importiert.
- Den passenden Algorithmus ausgewählt und die beste Kommissionierliste erzeugt.
Ergebnisse
Ergebnisse und Nutzen
Ergebnisse
- Simuliert wurden drei Zustände: Kommissionierung in der Reihenfolge der Fertigungsaufträge ohne Optimierung (1.000 s), mit einem Inselalgorithmus (550 s) und mit einem Sortieralgorithmus (200 s).
- Laut Fallstudie kann die Optimierung die Zeit des ursprünglichen Prozesses um bis zu 60 % verkürzen.
Nutzen
- Die Kommissioniersimulation für die aktuellen Fertigungsaufträge war in wenigen Tagen fertig.
- Ändert sich der Plan, wird der aktualisierte Fertigungsauftrag importiert, und der Algorithmus findet in Sekunden die neue Kommissionierliste.
- Das ist wichtig, wenn Material oder Werker fehlen und die Produktion umgeplant werden muss.
Fakten und Zahlen stammen aus der Fallstudie, die auf dbr77.com veröffentlicht ist. Original lesen
Video
Die Fallstudie im Video
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