Hersteller von Fahrzeugleuchten, Südpolen
Auslegung einer Produktionslinie: 6 % mehr Tagesausbringung
Ein Werk, das Leuchten für Pkw herstellt, mit 270 Mitarbeitenden in zwei Schichten. Zu den Prozessen gehören Spritzgießen, Lackieren, Galvanisieren, Montage, Etikettieren, Qualitätsprüfung und Verpackung. Das Gebäude hat 28.000 m², das Lager 12.000 m².
+6 %
Tagesausbringung gegenüber einem linearen Layout
3
verglichene Layoutvarianten
1 Woche
für die gesamte Analyse
Aufgabe
Ein neues Layout für die Produktionslinie entwerfen, das den besten Durchsatz und die beste Arbeitsproduktivität bringt. Die Analyse sollte die Transportzeiten des Materials zwischen Arbeitsplätzen und Zwischenlagern, die durchschnittliche Fertigungszeit und die Ausbringung der Linie pro Stunde berücksichtigen.
Umsetzung
Was umgesetzt wurde
- Digitalen Zwilling des Materialflusses aufgebaut.
- Bearbeitungszeiten der Arbeitsplätze anhand der Zeiten aus dem Projekt festgelegt.
- Standardgeschwindigkeiten auf den Transportwegen hinterlegt, einschließlich Bremsen und Beschleunigen der Flurförderzeuge.
- Animationspfade für den gesamten Materialfluss definiert.
- Annahmen für drei Layoutvarianten aufgestellt und deren Materialflusszeiten und Ausbringung verglichen.
Ergebnisse
Ergebnisse und Nutzen
Ergebnisse
- Am besten schnitt das Layout mit dem Pufferlager in der Mitte ab, zwischen Fertigung und Montage.
- Seine mittlere Materialflusszeit war nicht die kürzeste, die Tagesausbringung lag aber im Schnitt um 6 % über der eines linearen Layouts ohne Zwischenlager.
- Bei den anderen Layouts ging Ausbringung verloren, weil Halbfertigteile zwischen den Prozessen auf die Abholung warteten.
Nutzen
- Analyse mehrerer Linienvarianten in einer Woche.
- Die Analyse umfasste sowohl den Materialfluss als auch die Produktionskapazität für den geplanten Auftragsmix.
Fakten und Zahlen stammen aus der Fallstudie, die auf dbr77.com veröffentlicht ist. Original lesen
Video
Die Fallstudie im Video
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