Arrêtez les ruptures de matières avant qu'elles deviennent votre première cause d'arrêt.
Optimisez le réapprovisionnement et les trajets en utilisant les écarts par rapport au comportement historique — puis adaptez les plans lorsque les contraintes changent.
Pourquoi c'est important
Problèmes typiques
Une vision claire de ce qui échoue dans le monde réel — pour que le modèle soit construit pour ce qui se passe réellement.
Les ruptures de matières sont la principale cause de perte de production.
Les plannings statiques se brisent sous la volatilité et les ruptures.
Les trajets et les tampons sont optimisés localement, pas de bout en bout.
Résultats
Ce qui s'améliore
Une façon mesurable d'évaluer les variantes de scénarios et les décisions que vous prendrez.
Arrêts dus aux matières
en baisse
Distance de transport
optimisée par scénario
En-cours et tampons
rééquilibrés selon la réalité
Livrables
Ce que vous obtenez
Un ensemble décisionnel : modèle, scénarios et un plan de déploiement actionnable.
Livrables
- Plan de réapprovisionnement optimisé aligné sur le plan de production
- Optimisation des trajets basée sur les contraintes réelles du plan
- Simulation tenant compte des écarts (rebuts, retards, variabilité)
Capacités recommandées
Commencez avec le minimum nécessaire au résultat, puis évoluez vers des données historiques et en direct à mesure que le cas d'usage mûrit.