なぜ重要か
典型的な課題
実際に何が失敗しているかを明確に示します。モデルが実際に起こることのために構築されるように。
静的な2Dレイアウトでは、手遅れになるまでフローの問題が見えない。
意見に基づく交渉でなく、シナリオに基づく意思決定が必要。
後期の変更が遅延とコストのかかる手直しを招く。
成果
何が改善するか
シナリオバリアントと決定を評価するための測定可能な方法。
意思決定サイクル
3Dアラインメントにより短縮
リスク
シナリオバリエーションにより低減
ステークホルダーの明確性
VRレビューにより向上
成果物
何が得られるか
意思決定対応パッケージ：モデル、シナリオ、実行可能な展開パス。
成果物
- ゾーンと設備を含む施設の3Dモデル
- ワークショップ用アニメーションフローナレーション
- レイアウトとリソースオプションのシミュレーションバリエーション
- 経営幹部とオペレーターのためのVR検証
推奨機能
成果に必要な最小セットから始め、ユースケースが成熟するにつれて履歴データとライブデータにスケールします。
実績
ケーススタディ
このユースケースの下に完全に示された実際のシナリオ。
自動車用ランプメーカー（ポーランド南部）
生産ライン設計：1日の生産量が6%増加
コンテキスト
乗用車用ランプを製造する工場で、従業員は270名、2交代制です。工程は射出成形、塗装、電気めっき、組立、ラベル貼り、品質検査、梱包です。建屋の面積は28,000m²、倉庫は12,000m²です。
タスク
スループットと作業効率が最も高くなる新しい生産ラインのレイアウトを設計することが課題でした。分析には、ステーション間や中間倉庫との間で資材が移動する時間、平均生産時間、ラインの時間当たり生産量を含める必要がありました。
作業
- モノの流れのデジタルツインを構築しました。
- 各ステーションの作業時間を、プロジェクトで定めた時間に合わせて設定しました。
- 搬送経路に標準速度を設定し、搬送車両の加減速も反映しました。
- モノの流れ全体について、アニメーションの経路を定義しました。
- 3つのレイアウト案の前提条件を用意し、モノの流れの所要時間と生産量を比較しました。
結果
- 最も良い結果が出たのは、生産と組立の間の中央にバッファ倉庫を置くレイアウトでした。
- このレイアウトは、モノの流れの平均時間では最短ではありませんでしたが、1日の生産量は中間倉庫のない直線型レイアウトより平均6%多くなりました。
- ほかのレイアウトでは、工程間で半製品が引き取りを待つため、生産量が落ちました。
利益
- ラインの複数バリアントの分析を1週間で行いました。
- 計画中の受注構成を前提に、モノの流れと生産能力の両方を検証しました。
自動車用ランプメーカー（ポーランド南部）
工場の増設：生産を止めずに機械を移設
コンテキスト
生産ライン設計の事例と同じ自動車用ランプ工場です。従業員270名の2交代制で、建屋は28,000m²、倉庫は12,000m²です。この工場に新しい生産棟が増設されました。
タスク
生産を止めずに続けられるよう、機械を段階的に移設して立ち上げる計画を立てる必要がありました。あわせて、中間保管エリアの容量と、構内搬送が途切れないかどうかも確認しました。
作業
- 新たに建設したエリアをデジタルツインに追加しました。
- 各作業の工程時間を入れて、モノの流れを構築しました。
- プロセスアニメーションを使って、移設の順序を決めました。
- 移設案ごとに生産とモノの流れを分析し、次に移設する工程を選びました。
- 新しいエリアをAnimation Modeで動かし、前提条件を確認しました。
結果
- 増設期間中も必要な生産水準を保てる計画ができました。
- 主な論点は、工程間の保管エリアをどこに置き、どの程度の広さにするかでした。
- シミュレーションの結果、生産ロスの主な原因は搬送経路が長くなることだとわかりました。
利益
- 工程を並行して進められる、機械の移設順序が決まりました。
- 最終的な機械レイアウトは、当初の想定から変わりました。
- 経営陣はVRヘッドセットでアニメーションを確認し、移設の順序をより早く決められました。