カタログ

長期的な意思決定レベルのデジタルツインのユースケース。

材料と人が空間を流れるあらゆる場所で、決定をモデル化・シミュレーション・改善できます。分野、目標、成熟段階でフィルタリングします。

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各ユースケースページには課題、成果、成果物、推奨機能が含まれます。

表示中 6 ユースケース

Top view of a plant layout with departments, machines and racks in DBR77 Digital Twin

production

新規施設または大規模拡張(グリーンフィールド)

静的なCADよりも速くレイアウトのバリエーションを比較し、CapExが承認される前にスケール・フロー・制約を検証します。

Studio 3D Layout Mode with colored areas, machines and operators

production

レイアウト変更、移設、またはライン再構築

移動のシーケンスを計画し制約を検証することで、最小限のダウンタイムと安定した納期で変更を実行できます。

Studio 3D in Animation Mode with the station panel open

logistics

変動下における構内物流(ミルクラン+カンバン)

過去の行動からの逸脱を活用して補充とルートを最適化し、制約が変化したときに計画を適応させます。

Production area with bins, machines, robots and forklifts in DBR77 Digital Twin

logistics

倉庫スループットとスロッティング最適化

倉庫オペレーションをシミュレーションしてボトルネックを発見し、スロッティングを検証し、堅牢な人員配置とプロセスルールを設計します。

Production line with machines, operators and buffers in DBR77 Digital Twin

production

ライン編成と人員配置の意思決定

過去の実績と逸脱を使用して、制約下でスループットを守る人員配置オプションをシミュレーションします。

Industrial robots in a DBR77 virtual showroom

suppliers

サプライヤープレセールス:複雑な技術のインタラクティブショールーム

顧客が制約、カスタマイズ、ROIをより速く理解できる没入型デモを作成します。

プロジェクト

公開済みの6つのプロジェクト

各事例では、工場の概要、課題、実施内容、結果を紹介しています。

Production line with machines, operators and buffers modeled in DBR77 Digital Twin

自動車用ランプメーカー(ポーランド南部)

生産ライン設計:1日の生産量が6%増加

乗用車用ランプを製造する工場で、従業員は270名、2交代制です。工程は射出成形、塗装、電気めっき、組立、ラベル貼り、品質検査、梱包です。建屋の面積は28,000m²、倉庫は12,000m²です。

結果

  • 最も良い結果が出たのは、生産と組立の間の中央にバッファ倉庫を置くレイアウトでした。
  • このレイアウトは、モノの流れの平均時間では最短ではありませんでしたが、1日の生産量は中間倉庫のない直線型レイアウトより平均6%多くなりました。

効果

  • ラインの複数バリアントの分析を1週間で行いました。
  • 計画中の受注構成を前提に、モノの流れと生産能力の両方を検証しました。
Top view of a plant layout with departments, machines and racks in DBR77 Digital Twin

自動車用ランプメーカー(ポーランド南部)

工場の増設:生産を止めずに機械を移設

生産ライン設計の事例と同じ自動車用ランプ工場です。従業員270名の2交代制で、建屋は28,000m²、倉庫は12,000m²です。この工場に新しい生産棟が増設されました。

結果

  • 増設期間中も必要な生産水準を保てる計画ができました。
  • 主な論点は、工程間の保管エリアをどこに置き、どの程度の広さにするかでした。

効果

  • 工程を並行して進められる、機械の移設順序が決まりました。
  • 最終的な機械レイアウトは、当初の想定から変わりました。
Plant layout with colored areas, machines and operators in DBR77 Digital Twin Layout Mode

木製家具メーカー

レイアウト最適化:部門コストを14%削減

高品質な木製家具を製造する中堅メーカーで、20年以上の事業実績があります。木材を丸のこで切断し、CNC加工機で加工したあと、組立ステーションで手作業で組み立てます。品質検査は全工程で行っています。

結果

  • バッファをなくしたことで、運転資金が30万PLN減りました。
  • 部門コストが14%下がりました。

効果

  • 生産エリアのマッピングには数日かかりました。その後のAIによる最適化の各ステップは、数秒で終わりました。
  • 市場の要求が変わったときに、より早く対応できるようになりました。
Production area with bins, machines, robots and forklifts in DBR77 Digital Twin

換気・冷却機器メーカー(ポーランド、マゾフシェ県)

倉庫からの資材出庫:所要時間を最大60%短縮

従業員150名以上、2交代制の工場です。製品は個別仕様の度合いが高く、そのためピッキングが複雑になります。倉庫のピッキングは1シフト平均800件で、分析したピッキングエリアでは10名が作業しています。

結果

  • 3つの状態をシミュレーションしました。製造オーダーの順にピッキングする最適化なしの場合(1,000秒)、アイランドアルゴリズムを使う場合(550秒)、ソートアルゴリズムを使う場合(200秒)です。
  • 導入事例では、最適化によって元のプロセスの所要時間を最大60%短縮できるとしています。

効果

  • 現在の製造オーダーを対象にしたピッキングシミュレーションは、数日で用意できました。
  • 計画が変わったときは、更新した製造オーダーを取り込めば、アルゴリズムが数秒で新しいピッキングリストを出します。
Robot cells, a gantry and operators in an automated area modeled in DBR77 Digital Twin

家電向けプラスチック射出成形(ポーランド中部)

自動化コンセプト:ボトルネック工程への自律搬送車の導入

従業員200名以上、3交代制の工場です。工程は射出成形、押出成形、熱成形、組立、包装、品質検査、梱包です。施設の面積は20,000m²、倉庫は8,000m²です。

結果

  • 分析により、身体に負担の大きい作業を含む構内物流と、品質検査を自動化できる余地が見つかりました。
  • ボトルネックは、1人目の作業者が行う手作業の工程でした。作業が90秒、待ちが98秒でした。

効果

  • 対象エリアのバリアント分析を数日で行いました。
  • 自動化について、運用と財務の両面から根拠のある判断ができました。
Industrial robots presented in a DBR77 virtual showroom

産業オートメーション・ロボット

ファナックのバーチャルショールーム

ファナックは、産業用ロボット、PLC、サーボアンプ、モーター、CNCシステム、可視化・制御システム、ソフトウェアを製造・販売しています。自社のエンジニアによる技術サポートも提供しています。

結果

  • 顧客が製品情報にたどり着くまでの時間が短くなり、ショールームに集まる見込み顧客も増えました。
  • グリッパーをはじめとする多数の3Dモデルによって、製品デモとカスタマイズにかかる時間が短くなりました。

効果

  • サプライヤーは、製品プレゼンテーションをすばやく作成・更新できます。
  • 多言語に対応し、インターフェースもカスタマイズできるため、ほかの市場での営業にも使えます。