なぜ重要か
典型的な課題
実際に何が失敗しているかを明確に示します。モデルが実際に起こることのために構築されるように。
移設がフローとバッファ全体に連鎖的な問題を引き起こす。
実際の制約は変更が実施されてからしか顕在化しない。
チームが何が変わるかについての共有モデルを持っていない。
成果
何が改善するか
シナリオバリアントと決定を評価するための測定可能な方法。
ダウンタイム
段階的計画により削減
フロー
バッファとパス検証により安定化
実行
ビジュアルシーケンスにより明確化
成果物
何が得られるか
意思決定対応パッケージ：モデル、シナリオ、実行可能な展開パス。
成果物
- 制約を含む段階的な移設計画
- ステップと依存関係を伝えるアニメーション
- ボトルネックと輸送パスを示すシミュレーション
推奨機能
成果に必要な最小セットから始め、ユースケースが成熟するにつれて履歴データとライブデータにスケールします。
実績
ケーススタディ
このユースケースの下に完全に示された実際のシナリオ。
自動車用ランプメーカー（ポーランド南部）
工場の増設：生産を止めずに機械を移設
コンテキスト
生産ライン設計の事例と同じ自動車用ランプ工場です。従業員270名の2交代制で、建屋は28,000m²、倉庫は12,000m²です。この工場に新しい生産棟が増設されました。
タスク
生産を止めずに続けられるよう、機械を段階的に移設して立ち上げる計画を立てる必要がありました。あわせて、中間保管エリアの容量と、構内搬送が途切れないかどうかも確認しました。
作業
- 新たに建設したエリアをデジタルツインに追加しました。
- 各作業の工程時間を入れて、モノの流れを構築しました。
- プロセスアニメーションを使って、移設の順序を決めました。
- 移設案ごとに生産とモノの流れを分析し、次に移設する工程を選びました。
- 新しいエリアをAnimation Modeで動かし、前提条件を確認しました。
結果
- 増設期間中も必要な生産水準を保てる計画ができました。
- 主な論点は、工程間の保管エリアをどこに置き、どの程度の広さにするかでした。
- シミュレーションの結果、生産ロスの主な原因は搬送経路が長くなることだとわかりました。
利益
- 工程を並行して進められる、機械の移設順序が決まりました。
- 最終的な機械レイアウトは、当初の想定から変わりました。
- 経営陣はVRヘッドセットでアニメーションを確認し、移設の順序をより早く決められました。
木製家具メーカー
レイアウト最適化：部門コストを14%削減
コンテキスト
高品質な木製家具を製造する中堅メーカーで、20年以上の事業実績があります。木材を丸のこで切断し、CNC加工機で加工したあと、組立ステーションで手作業で組み立てます。品質検査は全工程で行っています。
タスク
生産の実態に合わなくなった生産エリアと倉庫のレイアウトを改善することが課題でした。製品の種類が多いためにモノと情報の流れが滞り、材料と完成品のバッファがないことで生産の柔軟性が下がり、遅れも出やすくなっていました。
作業
- 現在の生産エリアと倉庫のレイアウトをデジタルツインで再現し、モノの流れをシミュレーションしました。
- AIを使って最適化が必要なエリアを洗い出し、新しいレイアウト案を作成しました。
- 専門スタッフが、同社の条件に合ったレイアウトを選びました。
- 選んだレイアウト案を、DBR77のデジタルツインでシミュレーションしました。
結果
- バッファをなくしたことで、運転資金が30万PLN減りました。
- 部門コストが14%下がりました。
- 直接作業の人員が、フルタイム換算で1.5人分減りました。
利益
- 生産エリアのマッピングには数日かかりました。その後のAIによる最適化の各ステップは、数秒で終わりました。
- 市場の要求が変わったときに、より早く対応できるようになりました。