課題
生産の実態に合わなくなった生産エリアと倉庫のレイアウトを改善することが課題でした。製品の種類が多いためにモノと情報の流れが滞り、材料と完成品のバッファがないことで生産の柔軟性が下がり、遅れも出やすくなっていました。
実施内容
実施したこと
- 現在の生産エリアと倉庫のレイアウトをデジタルツインで再現し、モノの流れをシミュレーションしました。
- AIを使って最適化が必要なエリアを洗い出し、新しいレイアウト案を作成しました。
- 専門スタッフが、同社の条件に合ったレイアウトを選びました。
- 選んだレイアウト案を、DBR77のデジタルツインでシミュレーションしました。
結果
結果と効果
結果
- バッファをなくしたことで、運転資金が30万PLN減りました。
- 部門コストが14%下がりました。
- 直接作業の人員が、フルタイム換算で1.5人分減りました。
効果
- 生産エリアのマッピングには数日かかりました。その後のAIによる最適化の各ステップは、数秒で終わりました。
- 市場の要求が変わったときに、より早く対応できるようになりました。
事実と数値は、dbr77.comで公開している導入事例に基づいています。 元の事例を読む
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