導入事例

家電向けプラスチック射出成形(ポーランド中部)

自動化コンセプト:ボトルネック工程への自律搬送車の導入

従業員200名以上、3交代制の工場です。工程は射出成形、押出成形、熱成形、組立、包装、品質検査、梱包です。施設の面積は20,000m²、倉庫は8,000m²です。

100%以上

ボトルネック工程での効率向上

90秒+98秒

1人目の作業者の作業時間と待ち時間

数日

バリアント分析にかかった期間

課題

ラインの複数のステーションを自動化・ロボット化する選択肢を分析することが課題でした。分析では、技術的な実現可能性と、自動化後のラインのOEEと生産性を評価し、選択肢ごとに経済性も検討しました。

DBR77 Digital Twinで作成したイメージシーンです。お客様の工場を写したものではありません。

実施内容

実施したこと

  • 工場の対象部分のデジタルツインを、モノの流れと各作業の工程時間を含めて構築しました。
  • 工程、経済性、人間工学の面で影響の大きい作業を、自動化の対象に選びました。
  • 自動化のシナリオを複数用意しました。
  • 次の段階で、ステーション間の自動搬送のシミュレーションを追加しました。
  • すべてのバリアントについて、効率、生産性、作業時間のレポートを作成しました。

結果

結果と効果

結果

  • 分析により、身体に負担の大きい作業を含む構内物流と、品質検査を自動化できる余地が見つかりました。
  • ボトルネックは、1人目の作業者が行う手作業の工程でした。作業が90秒、待ちが98秒でした。
  • この作業者を自律搬送車に置き換えると効率が100%以上向上し、投資を回収できる条件が整いました。

効果

  • 対象エリアのバリアント分析を数日で行いました。
  • 自動化について、運用と財務の両面から根拠のある判断ができました。
  • 目標とする搬送のコンセプトが固まった段階で、同社はDBR77 Marketplaceで技術サプライヤーを選定しました。

事実と数値は、dbr77.comで公開している導入事例に基づいています。 元の事例を読む

動画

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